Pasta micácea de tradición “Apache”. Esta fórmula, concebida gracias a la colaboración del ceramista de New Mexico, Felipe Ortega, recrea la composición original de arcillas utilizadas por la tradición Apache para la realización de cerámica utilitaria de uso al fuego directo. Se compone de arcillas rojas de bajo coeficiente de dilatación y, sobre todo, de una matriz abundante de mica, que le confiere elasticidad y le da un acabado muy reconocible. Su carácter original se obtiene mediante cocción con leña. Disponible en pasta plástica extrusionada.

Temperatura de cocción*: 920-1000ºC
Humedad: 24%
Plasticidad (IP Atterberg): 23
Calcimetría (CaCO3): 0.8%
Contracción secado: 4.5%
Contracción cocción 950ºC: -0.3%
Porosidad (absorción de agua) 950ºC: 15.8%
Resistencia mecánica en seco: 5.9 N/mm2
Resistencia mecánica cocido 950ºC: 18.4 N/mm2
Coeficiente dilatación 1000ºC (25-500ºC): 60.2×10^-7ºC^-1

(*) Rango de cocción recomendado para que la pasta desarrolle sus mejores prestaciones, tanto a nivel de características técnicas como de seguridad, en condiciones de cocción convencionales. Las muestras de color pueden mostrar temperaturas fuera del rango recomendado para brindar una visión más amplia, pero se trata de piezas cocidas en condiciones controladas.

La pasta Apache está formulada con arcillas caoliníticas. Los minerales de las arcillas caoliníticas tienen una gran cantidad de moléculas de agua en su composición cristalina que no desaparecen durante el secado de la pieza a 110ºC. Es lo que se conoce como agua de cristalización y empieza a desaparecer en forma de vapor de agua a partir de 400ºC. Entonces, lo que ocurre es que cuando el horno llega a esta temperatura los minerales comienzan su proceso de deshidratación. Toda la energía que recibe la pieza se emplea en deshidratar el mineral, de manera que el horno puede seguir subiendo de temperatura, pero la pieza no (porque precisamente emplea el calor para deshidratar no para calentarse). Si el horno sigue subiendo de temperatura llega un momento en que la energía para la deshidratación es muy superior a la velocidad de escape del vapor de agua y la pieza acaba explotando literalmente en mil pedazos (caso extremo). Por supuesto, el hecho de que la pieza explote no solo va a depender de la velocidad de subida de temperatura del horno, sino también de la permeabilidad y grosor de la pieza. La pasta Apache, además, tiene una elevada proporción de minerales de mica que se orientan fácilmente en forma de láminas dentro de la pasta, las cuales dificultan todavía más la evaporación del agua de cristalización de la caolinita durante la cocción.

Para evitar el problema, basta con racionalizar la curva de cocción. A continuación, algunos consejos básicos que sirven para las pastas caoliníticas (Apache, pastas refractarias PRA, PRG, PRL, PRN, etc.) pero también para cualquier pasta en general:

– Hasta 150ºC (zona de secado): velocidad lenta, cuanto más tiempo estemos en este intervalo mejor. Nos aseguramos de que la pieza pierda toda el agua de amasado (diferente al agua de cristalización). Las piezas pueden aparentar estar secas (sobre todo en verano) pero el agua de amasado no se pierde completamente hasta que no se llega a 110ºC. En este intervalo el horno prácticamente no consume, con lo que, si se dispone de tiempo, es ideal dejarlo un mínimo de 2 horas.

– 150º-450ºC (calentamiento): aumentamos velocidad. Si las arcillas han salido completamente secas de la fase anterior no vamos a tener problemas, pues en este intervalo no ocurre ninguna reacción más allá del simple calentamiento.

– 450-600ºC (deshidratación y pico del Quarzo): bajamos velocidad para permitir la deshidratación segura de los minerales de la arcilla y el cambio dimensional del cuarzo a 570ºC.

– 600-1000ºC o temperatura final deseada (cocción): velocidad habitual. En este intervalo la velocidad suele estar condicionada por la potencia del horno. En realidad, se podría aumentar la velocidad, pues es una zona segura en la que no van a producirse cambios que pongan en peligro la pieza. Si cueces a alta temperatura, lo mismo.

– Enfriamiento: en general, recomendamos el enfriamiento natural del horno (es lo habitual) y no abrir la puerta hasta no llegar a 200ºC para evitar posibles roturas de enfriamiento y un acelerado cuarteo de los esmaltes.

Los tiempos invertidos en cada intervalo van a depender de lo grande y cargado que esté el horno. Nuestro consejo es que vale más ser prudente, sin prisa. Finalmente, cuando se hagan las piezas, hay que asegurarse de que no quede aire ocluido dentro, pues en ocasiones es también el responsable de grietas y desconches durante la cocción.